Batería de litio OEM de 12v 400ah para motor de curricán

Apoyo al proceso de producción de baterías de litio OEM12V: toda la cadena de proceso, desde las celdas de batería hasta los productos terminados

1. Preparación y selección de celdas de batería
Tipo de celda: Una batería de litio de 12V generalmente se compone de 3 a 4 celdas de iones de litio de 3.7V (como celdas cilíndricas 18650, 21700, o celdas de bolsa, de carcasa de aluminio cuadrada) conectadas en serie (3.7V×3≈11.1V, 3.7V×4≈14.8V, y requiere un BMS para reducir el voltaje a 12V).
Tecnología central:
Producción de láminas de electrodos: Los materiales de electrodos positivos y negativos (electrodo positivo: fosfato de hierro y litio/material ternario + agente conductor + aglutinante; El electrodo negativo (grafito) se recubre sobre una lámina de aluminio/cobre, se seca y luego se corta.
Ensamblaje de celdas: Las láminas de electrodos positivos y negativos se combinan con el separador (que aísla los electrodos positivos y negativos para evitar cortocircuitos) mediante métodos de enrollado (cilíndrico/bolsa) o laminado (cuadrado), se inyecta el electrolito y se sella la carcasa.
Activación y separación de capacidad: Active las celdas durante la primera carga y descarga. Seleccione y combine las celdas en función de la capacidad, el voltaje y la resistencia interna para garantizar la consistencia en los grupos en serie (la inconsistencia conducirá a sobrecarga y sobredescarga, lo que afectará la vida útil).

2. Integración del paquete de baterías
Diseño de circuito
BMS (Sistema de Gestión de Baterías): Debe integrar protección contra sobrecarga/sobredescarga/sobrecorriente/cortocircuito, equilibrar el voltaje de la celda (la diferencia de voltaje de las celdas en serie ≤50mV), y algunos BMS admiten la monitorización de la temperatura (temperatura de funcionamiento -20 ℃ a 60℃, se requiere disipación de calor/calentamiento si se excede).
Disposición del cableado: Los cables en serie de las celdas de la batería deben utilizar cables con un área de sección transversal adecuada (por ejemplo, en un escenario de alta corriente de 160AH, el área de sección transversal del cable debe ser ≥10mm² para reducir la resistencia interna y la generación de calor), y las juntas de soldadura deben estar estañadas para evitar la oxidación.
Carcasa y Protección:
Procesamiento de la carcasa de chapa metálica: Las placas de acero laminado en frío se forman por estampado, con papel de cebada aislante pegado en la pared interior. Se reservan orificios de disipación de calor y orificios de instalación, y la superficie se rocía con un revestimiento anticorrosión (como resina epoxi). El grado de impermeabilidad puede alcanzar IP54 (a prueba de salpicaduras).

3. Pruebas e Inspección de Calidad
Pruebas de rendimiento: Pruebas de ciclo de carga y descarga (≥500 ciclos en condiciones de trabajo estándar, tasa de retención de capacidad ≥80%), pruebas de alta y baja temperatura (capacidad de descarga ≥70% a -20℃, eficiencia de carga ≥90% a 60℃).
Pruebas de seguridad: Prueba de cortocircuito (simulando si el BMS corta el circuito en 10 ms cuando el cable está en cortocircuito), prueba de compresión (sin fuego ni explosión bajo una presión de 1000N), prueba de caída (sin agrietamiento de la carcasa cuando se cae desde una altura de 1,5 m).

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